Автоматика "ФАТУМ" для стерилизации консервов
приборы автоматики и управления автоклавным отделением

Первые программируемые логические контроллеры появились в 1967 г. и были предназначены для локальной автоматизации наиболее часто встречающихся в пищевой промышленности технологических задач, которые описывались преимущественно логическими уравнениями. Для консервных предприятий автоматизация в первую очередь коснулась процессов стерилизации. Программируемые логические контроллеры с успехом заменили блоки релейной автоматики и устройства жесткой логики на консервных предприятиях различной мощности.

Аппаратные средства, программное обеспечение и конструктивное исполнение программируемого логического контроллера современного консервного производства должны удовлетворять следующим требованиям:
— универсальная структура решения, которая позволяет свести все технологические изменения процесса стерилизации к модернизации работающей управляющей программы;
— высокая надежность системы управления автоклавами;
— удобство обслуживания и эксплуатации технологами и стерилизаторами;
— простое программирование и перепрограммирование устройства штатными специалистами низкой квалификации;
— стандартизация входов и выходов для непосредственного подключения датчиков температуры, давления и запорной арматуры автоклавного оборудования;
— меньшие габариты и энергопотребление, чем у аналогичных блоков релейной автоматики и жесткой логики;
— конкурентоспособность по стоимости со схемами на основе релейной техники, жесткой полупроводниковой логики;
— возможность обмена информацией с рабочим местом технолога и руководителя консервного предприятия.
» Читать далее

К классу автоматизированных систем управления технологическими процессами стерилизации относятся следующие уровни управления. Уровень ввода/вывода представлен датчиками параметров среды стерилизации и электромагнитной запорной арматурой автоклавов.

Уровень контроля занимают устройства под общим названием программируемые логические контроллеры ПЛК. Условно задачи, решаемые контроллерами на этом уровне можно разделить на две группы:
— локальное управление автоклавом (например, поддержание температуры и давления на заданном уровне);
— сбор данных (например, опрос нескольких датчиков температуры и давления и передача сообщения о параметрах процесса стерилизации в цифровом виде на компьютер технолога).

На консервных предприятиях могут встречаться сочетания этих двух типов задач. На протяжении последних 30 лет техническими средствами уровня контроля служили свободно программируемые логические контроллеры — ПЛК. Однако в настоящее время на этом уровне развернута жесткая конкуренция между ПЛК и промышленными компьютерами общего назначения.

На уровне человеко-машинного интерфейса осуществляется оперативное управление технологическим процессом стерилизации консервной продукции, принимаются тактические решения верхним звеном управления, направленные на поддержание стабильности процесса производства, решаются задачи двусторонней связи стерилизатор — технолог.
» Читать далее

Основная проблема крупных, территориально распределенных консервных предприятий и цехов, заключается в способе распределения единой базы данных. Когда персональные компьютеры предприятия объединены в локальную сеть, база данных может быть централизована, а данные поступают к индивидуальным машинам.

Если необходимо выполнить запрос из такой базы данных консервного предприятия, то непосредственное обращение к серверу и поиск осуществляет компьютер, ответственный за управление этой базой.

Ввод/вывод данных является интерфейсом между системой управления и контроля и производственным процессом стерилизации консервов. Он оптимизирует и управляет процессом обмена данными на предприятии между технологическим оборудованием, автоклавами.

Тревоги отвечают за генерацию сигналов тревог путем анализа состояния параметров процесса стерилизации и сравнения значений фактических переменных с параметрами, заданными технологом.

Графики управляют всеми данными, характеризующими процесс протекания процесса стерилизации, такие как значения температуры, давления, уровня воды, периодов времени и т.п., которые необходимо отображать с течением времени. Собранные и обработанные данные посылаются на персональный компьютер технолога по его запросу.
» Читать далее

Основная задача, которую должны решать инженеры автоматизированных систем управления на консервных предприятиях, состоит не только в том, чтобы добиваться максимальной производительности стерилизационного и прочего консервного оборудования при минимальной стоимости системы, но и заложить основы расширения консервного производства в будущем для удовлетворения возрастающих требований предприятия.

Поскольку производственный процесс и технологии стерилизации и переработки пищевых продуктов постоянно изменяются, система мониторинга и управления должна адекватно отслеживать эти изменения, т. е. легко модифицироваться при изменении задач технологов и стерилизаторов и расти по мере развития консервного предприятия. Это возможно лишь в том случае, когда архитектура системы управления является масштабируемой.

В прошлом специалисты консервной отрасли должны были выбирать между двумя взаимоисключающими архитектурами — централизованной или распределенной. К сожалению, ни одна из них не может удовлетворять потребностям современного консервного предприятия. В начале 80-х г.г. — в эпоху мэйнфреймов — централизованная архитектура приобрела популярность, поскольку один большой компьютер мог осуществлять все управление процессом стерилизации при любом количестве автоклавов и хранить данные в единой базе данных консервного производства. Все операторы и технологи в такой системе имели одинаковый доступ к данным, поскольку они хранились в одном месте, и только один компьютер нуждался в обновлении при изменении требований производственного процесса стерилизации консервов.
» Читать далее